1. 生产概况

我厂所生产摆剪的一钢型零件，称为滑板，如图1所示。材料为36NiCrMo4,其对应的国内材料为40CrNiMoA，外形尺寸为1990mm×220mm×30mm，给利用热处理表淬工艺解决变形带来了较大的难度。

该滑板的制造工艺流程为：锻造→粗加工→调质→半精加工→表面淬火→精加工。技术要求：大孔面要求全长表面淬火，硬度52~55HRC。

2. 存在问题及改进措施

（1）存在的问题

一般情况下，板子类要求单面淬火，我们会选用刷平面感应器，外磁场加热连续喷淬法。但这样会存在一系列变形问题：滑板在感应淬火过程中淬火面快速加热后又急剧冷却，组织要经奥氏体化后向马氏体转变；而非淬火面则不发生组织转变；由于组织转变不同，那么组织转变膨胀系数就不同，两表面之间就产生了较大的组织应力，导致工件变形严重；而淬火面感应快速加热，又受压力水的急剧冷却，这样淬火面与非淬火面之间产生了较大热应力，加剧了工件的变形趋势。

根据以往淬火经验，对于比较窄的薄板类件，单面喷淬会产生表淬面沿长度方向凸起的变形，回火后进行校直，保证在留量范围内，即可满足要求；而厚型件因表淬面透热层浅，不足以使工件发生大的变形。但该件既长又薄，且较宽，不仅长度方向弯曲变形严重，出现表淬面凸起的大弯，而且因宽度尺寸的增加，宽度方向的变形会加剧，会在平弯基础上增加立弯，最终两个方向变形叠加，使工件呈扭曲状，超出余量范围，难以校直，最终造成质量损失。

（2）改进措施

因板子结构问题，在进行表面淬火前我们先行预备处理：先校直，然后在井式炉垂直吊挂消应力，释放加工应力及其引起的变形。另外，为减小组织应力和热应力的不同时性，我们考虑选用内磁场厚度两面连续喷淬方式淬火，制作仿形感应器，单边间隙6mm，又考虑到棱角效应，避开直角处，加大宽度方向间隙为7.5mm，如图2所示。

图  2

1．感应器   2. 工件   3. 45°喷水孔

表淬过程我们也进行预防控制，由一开始的双顶尖（较松）工件进行淬火，到1/3处卸掉上顶尖，以手把住工件，再到2/3处双顶尖（较松）以此释放淬火过程中的应力，控制变形。

淬完测变形：平弯2mm，立弯0.4mm，达到预期效果。因内磁场磁感线密度大，加之孔部效应，为防止孔处开裂，以石棉绳堵孔，同时在孔附近稍降功率，经无损检测孔仍裂。       

第二件我们选用铜皮镶孔，解决孔处裂纹问题。然后进行180℃×6h回火，回火后对平弯进行校直，检测硬度55~56HRC，达到技术指标要求。

3．结语

对于此类较宽较薄板类件，采用内磁场连续喷淬法代替外磁场刷平面喷淬，在满足图样要求的前提下，解决了校直难题，降低了劳动强度，提高了生产效率