感应加热设备中减小内应力、残余应力措施：
(1)感应加热设备表面预橡层要均匀。
(2)从预加工、预涂到熔涂、磨削整个工艺过程，感应加热设备的安装定位不要发生变化。
(3)感应加热设备中心线与感应线圈中心线尽量重合。
(4)感应加热设备与感应线圈间距要适中，太大时加热效率和速度均降低，太小时易造成“偏火”加热。
(5)细长感应加热设备装夹时，尾顶尖尽量采用弹簧顶尖或拉力尾顶尖，目卡盘中心线与尾顶尖中心线必须重合。
(6)对某些感应加热设备，熔涂后可放置于石棉灰中进行缓砖；有的感应加热设备必要时需进行去应力退火，细长感应加热设备熔涂完后需要继续转动一段时间。
(7)硬面基体表面制备厚涂层，可用镍基低硬度自熔台金(如Wi25)设置底层。
保证感应熔瀹工艺各阶段正常的具体措施。
(1)详细阐述丁工件预处理的工芑方法。
(2)馀层预制备必须防止黏结剂不均以及涂敷不均。本研究为此而采取了特殊的工艺措施，实验表明，厚度不均匀度控制在0 imm内，对于熔涂工艺没有明显的不利影响。
(3)在前面两章的基础上，乩涡流分布的角度以及材料特性出发，继续讨论了感应熔涂工艺中选择参数时需要考虑的各种因素，以及各因素对于浩层熔涂的影响，本章涉及的主要是频率以及加热速度（受加热比功率制约）。其主要结论如下：
（”理论分桥及实验表明，黏结涂层的感应频率应选在200～250kHz为宜。
(2)加热速度的选择主要考虑速度快慢对于热传导程度的影响，加热速度取捷于加热比功率的大小。由于加热比功率受多种因素影响，为r实施准确的控制，在熔涂实践中采取了如下措施：针对不同的基体材料，不同的合金粉末，不同的直径和不同的涂层厚度，用试件确定相应合适的工艺参数，然后用于工件，试验时优先采用大功率快走速。这种方法在实践中取得了圆满成功。
(3)分析T熔涂层机加工刀具及工艺参数，给出了参考选用值。
(4)分析了感应熔涂中的感应加热设备内应力和变形问题，提出了解决的途径。