感应加热淬火常见缺陷及防止方法
| 感应加热淬火常见缺陷及防止方法 |
名称：硬度不足或软点、软带 .jpg) 产生原因： 1． 淬火件用钢含碳量过低 2． 表面氧化、脱碳严重 3． 原始组织晶粒粗大。球墨铸铁件原始组织中的珠光体量太少 4． 加热温度过低或加热时间太短 5． 冷却水压力太低，冷却水量不足，或冷却不及时 6． 感应圈高度不够，感应器中有氧化皮 7． 汇流条之间距离太大 8． 零件旋转速度和零件（或感应器）移动速度不协调，形成软带 9． 感应器喷水孔的角度不一致 10． 零件在感应器中位置偏心或零件弯曲厉害 11． 淬火介质中有杂质，乳化剂老化 防止方法： 1． 感应加热淬火件碳的质量分数一般大于0.4%，预先化验材料成分 2． 淬火前要清理零件表面的油污、斑迹和氧化皮 3． 控制原始组织晶闰度。球墨铸铁件感应加热淬火前需正火处理，使珠光体体积分数大于70% 4． 适当提高淬火温度，使钢中铁素体充分溶解，得到单一奥氏体组织或适当延长淬火加热时间 5． 增加水压，加大冷却水流量，加热后及时喷水冷却 6． 适当增加感应器高度，经常清理感应器 7． 调整汇流条之间距离为1~3mm 8． 调整零件的转速和零件（或感应器）移动速度，当零件移动速度ν为1~24mm/min时，零件转速n=60v可以避免淬火软带的形成 9． 如调整不好，需更换感应器 10． 调整零件和感应器的相对位置，使各边间隙相等，零件弯曲厉害淬火前要进行校直 11． 更换介质 名称：淬火开裂 产生原因： 1． 钢中含碳量、含锰量偏高 2． 钢中夹杂物多、呈网状，成分有偏析，含有害元素多 3． 加热温度过高，温度不均匀，零件上尖角沟槽、圆孔处应力集中 4． 冷却速度过大而且不均匀 5． 淬火介质选择不当 6． 回火不及时，回火不足 7． 材料淬透性偏高 8． 返修件未经退火、正火 9． 零件结构设计不合理，技术要求不当 防止方法： 1． 零件含碳量和含锰量不应超过上限。试淬时，可调整工艺参数，也可调整淬火介质 2． 高碳钢和高碳合金钢感应加热淬火前需进行球化退火，检查非金属夹杂物含量和分布状况，毛坯须进行反复锻造 3． 调整电参数，降低单位面积电功率，缩短加热时间。淬火前用石棉绳或金属棒料堵塞沟槽、孔洞；尖角倒圆；轴端留非淬硬区 4． 降低水压，减少喷水量，缩短喷水时间 5． 改用冷却能力低的淬火剂。用油、聚乙烯醇水溶液或其它乳化剂作为合金钢淬火剂 6． 淬火后及时回火，淬回火之间的停留，对于碳钢或铸铁不超过4h，合金钢不超过0.5h。回火不足时，适当延长回火时间 7． 材料淬透性高时，可以选用冷却慢的淬火介质 8． 返修件须经过退火、正火后，再感应加热淬火 9． 建议设计部门，修改不合理的结构设计，提出切实可行的工艺要求 名称：淬火畸变 产生原因： 轴杆类零件： 硬化层不均匀，通常零件弯向淬硬层较浅或无淬硬层一侧 长条形零件淬硬层不对称 齿轮：圆柱齿轮内也一般缩小0.01~0.05mm，外径不变或缩小0.01~0.03mm 对于内外径之比小于1.5的薄壁齿轮，内孔和外径有胀大的趋向，双联齿轮呈喇叭口 齿形变化是齿厚一般表现为中间凹0.002~0.005mm 公法线变化一般为0.02~0.05mm（淬油时倾向胀大，淬火时倾向缩小） 齿轮壁厚不均，各部位公法线变化量将有较大差别 内也键槽畸变 防止方法： 轴承杆类零件： 工件与感应器同心转动 加热时淬火，回火后矫直 淬硬层对称 淬回火后矫直 齿轮： 在满足淬硬层要求的前提下，采用较大的比功率，缩短加热时间 端面加盖，防止内孔过早冷却 齿坯加工后，先进行一次高频正火，然后加工内孔和铣齿，可显显减少内孔收缩至0.005~0.02mm 设计要合理，工艺路线安排在正确，使齿轮壁厚均匀和形状对称 选择适当的冷却方法，用较缓和的冷却介质 齿轮各部分设计得尽量匀称 留磨削余量或增加预收缩量 内孔有键槽的齿轮，应先进行齿轮高频淬火，最后插键槽(end) |
