渗碳件常见缺陷与对策  

渗碳层出现大块状或网状碳化物

缺陷产生原因：表面碳浓度过高

1．滴注式渗碳，滴量过大

2．控制气氛渗碳，富化气太多

3．液体渗碳，盐浴氰根含量过高

4．渗碳层出炉空冷，冷速太慢

对策：  

1．降低表面碳浓度，扩散期内减少滴量和适当提高扩散期湿度，也可适当减少渗碳期滴量

2．减少固体渗碳的催碳剂

3．减少液体渗碳的氰根含量  

4．夏天室温太高，渗后空冷件可吹风助冷  

5．提高淬火加热温度50~80ºC并适当延长保温时间  

6．两次淬火或正火+淬火，也可正火+高温回火，然后淬火回火

渗层出现大量残余奥氏体

缺陷产生原因：

1．奥氏体较稳定，奥氏体中碳及合金元素的含量较高

2．回火不及时，奥氏体热稳定化

3．回火后冷却太慢

 

对策：

1．表面碳浓度不宜太高  

2．降低直接淬火或重新加热淬火温度，控制心部铁素体的级别≤3级

3．低温回火后快冷  

4．可以重新加热淬火，冷处理，也可高温回火后重新淬火

表面脱碳

缺陷产生原因：  

1．气体渗碳后期，炉气碳势低

2．固体渗碳后，冷却速度过慢

3．渗碳后空冷时间过长

4．在冷却井中无保护冷却  

5．空气炉加热淬火无保护气体  

6．盐浴炉加热淬火，盐浴脱氧不彻底

 

对策：

1．在碳势适宜的介质中补渗

2．淬火后作喷丸处理

3．磨削余量，较大件允许有一定脱碳层（≤0.02mm）

渗碳层淬火后出现屈氏体组织（黑色组织）

缺陷产生原因：渗碳介质中含氧量较高：氧扩散到晶界形成Cr、Mn、Si的氧化物，使合金元素贫化，使淬透性降低

 

对策：

1．控制炉气介质成分，降低含氧量

2．用喷丸可以进行补救

3．提高淬火介质冷却能力  

心部铁素体过多，使硬度不足

缺陷产生原因：

1．淬火温度低  

2．重新加热淬火保温时间不足，淬火冷速不够

3．心部有未溶铁素体  

4．心部有奥氏体分解产物

 

对策：  

1．按正常工艺重新加热淬火  

2．适当提高淬火温度延长保温时间

渗碳层深度不足

缺陷产生原因：

1．炉温低、保温时间短

2．渗剂浓度低

3.炉子漏气  

4．盐浴渗碳成分不正常

5．装炉量过多  

6．工件表面有氧化皮或积炭

 

对策：  

1．针对原因，调整渗碳温度、时间、滴量及炉子的密封性

2．加强新盐鉴定及工作状况的检查

3．零件应该清理干净  

4．渗层过薄，可以补渗，补渗的速度是正常渗碳的1/2，约为0.1mm/h左右

渗层深度不均匀

缺陷产生原因：

1．炉温不均匀  

2．炉内气氛循环不良

3．炭黑在表面沉积  

4．固体渗碳箱内温差大及催渗剂不均匀

5．零件表面有锈斑、油污等

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