制造业是我国国民经济的支柱。改革开放以来我国装备制造业以平均每年17%的速率快速增长,目前我国装备制造业的增加值仅次于美、日、德，居世界第四，已 成为制造业大国, 但应清醒地看到我国还不是制造业强国, 在国际制造业中处于低端地位，与国际先进水平存在巨大差距。其中一个突出的问题是我国制造业的产品因质量低、寿命短、可靠性差而缺乏竞争力，只能制造低品 位、低附加值的产品，只能依靠产能的扩大实现增长。国防工业和许多重要工业部门所需的重要工艺装备以及核心零部件依赖进口的局面长期未能改观，严重威胁我 国国防安全和经济安全。
我国热处理(含表面改性，下同)技术的落后是造成这种状况的主要原因之一。已成为制约我国制造业发展的瓶颈，应引起高度重视。本文拟就热处理与表面改性技 术的特点、作用、我国在此领域与国际发达国家的差距和发展出路等问题，提出一些粗浅的看法，期望引起讨论并得到读者的批评指正。
1 热处理与表面改性技术的特点
材料的性能并不单纯取决于材料的种类和成分，通过热处理和表面改性改变材料内部的组织，将大幅度改变材料性能。例如：高速钢在退火状态硬度不高于 280HB并有相当好的塑性和韧性，在经过淬火回火之后则有很高的硬度、红硬性和耐磨性。由于溶入基体中的合金元素的含量以及奥氏体的晶粒度都和淬火温度 有关，其趋势是硬度、红硬性随淬火温度提高而提高，韧性则随之下降，强度则是先升后降。利用这种规律，可以根据不同刀具和模具的使用特点选择各自最佳的淬 火温度，车刀具的刃部和刀柄都比较厚实，对强度要求不高，承受冲击载荷较轻, 可以采用接近于熔点的淬火温度，使尽可能多的合金元素和碳溶入奥氏体中，从而提高红硬性和耐磨性。钻头钻孔时刃口不易冷却，希望尽可能提高其红硬性，但为 防止扭断，钻头需要有较高强度，因此其淬火温度略低于车刀。铣刀和绞刀的刃口较薄，为了避免崩刃，要求有足够的韧性，应适当降低淬火温度，小钻头使用时主 要损坏方式是扭断或折断，为保证较高强度宜进一步降低淬火加热温度。冷挤压模具承受很高的应力，而对红硬性要求不高，所以选择出现强度峰值的淬火加热温 度，而对于一些细长的或形状复杂，受较大冲击载荷的冷冲模，则应选择更低的淬火温度。表1说明用同一种钢制造的刀具或模具，应根据使用情况和失效的方式选 择不同的淬火温度，其变化的范围达到
结构钢和低合金工具钢也有类似的情况，预先热处理组织、淬火加热温度、冷却方式、回火温度都对钢的性能有明显的影响，它们之间的不同组合可以使材料获得不 同的综合性能。结构钢的强度、硬度、韧性、塑性和弹性极限都随着淬火后的回火温度而变化，对于要求具有高塑性、高韧性特别是低的缺口敏感性的工件通常选用 高温回火(调质处理)，而要求高强度和较高硬度的工件选用
粗略回顾上述早为人们熟知的事实，只是说明一种易被忽视的观点：最优化的热处理工艺不可能是千篇一律的，同种材料的各项性能都会因热处理方法及其工艺参数 的不同而改变，各项性能指标又常常此消彼长。选择合适的热处理工艺参数、获得与工件的使用状况和失效方式相适应的最佳综合性能，才有可能制造出高质量的产 品，这就是热处理与表面改性技术的特点、难点和魅力之所在，充满让人发挥主观能动性的空间和余地。
历史已证明：改进热处理技术，更充分发挥材料的潜力，往往是产品更新换代的催化剂。调质处理即淬火后高温回火后的屈服强度大约在600~900 MPa之间，无论是强度和韧性都显著优于正火处理，因而成为结构钢常用的热处理工艺，在二次大战期间前苏联的研究人员发现30CrMnSi淬火和低温回 火，或等温淬火后，屈服强度达到1500 MPa，并保持足够的韧性。用于制造飞机起落架。中、低碳结构钢淬火低温回火处理还应用于火炮防弹护板等军工产品，随后各国开发一系列以淬火和低温回火处 理为特征的“超高强度钢”促进了不少重要产品的更新换代，例如：大功率燃气轮机的液压耦合器的转子，传递着几万以至几十万千瓦的功率，转速达每分钟2万转 以上，原设计为SEA4340钢调质处理，屈服强度为800MPa,后来采用淬火、低温回火处理，屈服强度达到1800MPa，使整个耦合的重量减少到原 来的1/4。这对于提高舰艇的性能是很有利的。
表面改性技术对高端产品的研发同样有重要作用，众所周知，燃气的热效率随着燃气温度的升高而提高，然而高温合金的耐热温度限制了燃烧室温度的提高。在国 外，由于研究成功在耐热合金表面沉积含蜂窝状ZrO2复合涂层，起着隔热作用，使耐热合金叶片的温度比燃气温度低
即使是一般的机械制造行业，热处理与表面改性的技术进步同样对产品的创新有重要意义，例如生产标准件的冷镦机的生产率现在已达600件/min，相比于二 十几年前60件/ min提高了10倍。标准件行业面貌大为改观。其实冷镦机并不复杂，在当年设计制造600件/ min的冷镦机亦非难事，问题在于那个小小的六角冲头，它当时寿命低于2万件，在这种情况下，提高冷镦机的速度毫无意义。因为标准件是一种批量极大的产 品，通常要求每个冲头寿命都要超过一个班，否则很难进行生产管理。上世纪80年代初通过热处理工艺的改进,使冲头的寿命提高到5万件以上，才有100件/ min的冷镦机面世.及至90年代用气相沉积氮化钛的方法进行六角冲头的表面改性处理，使其寿命提高到35万件以上。成为高速冷镦机的催生剂。
一种特种变速箱的薄壁齿圈，其特点是可以显著减小变速箱的体积和重量，但是用常规的齿轮热处理方法制造遇到很大的难题，渗碳淬火或感应加热淬火都难以控制 热处理畸变，而常规的渗氮处理不能满足该齿轮对接触疲劳强度的要求，只有应用动态可控渗氮工艺，使接触疲劳强度由1400MPa提高到1700MPa，并 且研究成功控制薄壁齿圈渗氮畸变的方法，才使特种变速箱试制成功。
仅从这些事例就可以反映出：热处理的技术进步对产品创新有重要的推动作用。
鉴于上述特点，欲提高热处理的技术水平首先应开展热处理工艺参数对材料组织性能影响规律的系统研究，其次研究工作不能只停留在用试样研究的层面上。热处理 工艺研究需要和产品的台架试验、装机试验及失效分析相结合，经过不断摸索与改进，才能收到大幅度提高寿命的效果，例如：卡车活塞销冷挤压凸模，承受约 2000MPa单位压力，需要有很高的抗压屈服强度，而且其形状细长易折断，又要求有足够的韧性，挤压过程中被挤压金属对韧带强烈摩擦，因此需要很高的耐 磨性和一定的热稳定性。选用W6Mo5Cr4V2高速钢制造。起先选用手册中给出的标准热处理规范进行处理，使用寿命低于400件。失效方式是凸模施压过 程中折断。为了提高材料的韧性将淬火温度由
再则考虑到热处理工艺参数对材料性能的影响相当敏感，为了保证质量的重现性和一致性必须研究开发先进的热处理工艺装备和精密可靠性的热处理过程控制技术、 设计合理的工装夹具、规定和严格执行合理的装炉方式和操作方法。所以提高热处理质量及其重现性是一个系统工程。在这一领域中不同国家和不同企业之间存在很 大差距，也就不足为奇了。
2 热处理技术落后已成为我国制造业发展的瓶颈
在发达国家中，凡是拥有著名品牌的机械产品的厂商都高度重视热处理技术研发，通过大量的投入，持续的改进和长期的积累，形成各自独有的技术，并作为市场竞 争力的要素而严加保密。人们可以购得名牌产品，通过测绘和解剖分析，仿制出外型和成分与之完全相同的产品，但使用寿命和可靠性常常相差甚远。正是在这一关 键性的环节上我国与发达国家存在很大的差距。
长期以来我国制造业存在着重产品、轻毛坯，而在毛坯制造中则重控形、轻控性，重产能轻质量等倾向。发展规划和技改资金过分倾向于购置精密加工设备而很少顾 及材料制造、特别是控性与改性技术的研发，其后果常常由于产品的使用寿命低和可靠性差而在市场竞争中处于劣势，只能陷入在惨烈价格战中挣扎的困境。
热处理在制造业中的作用未受重视，热处理的产值按斤论价，其中的知识含量的价值被严重扭曲。被视为一个“产值很小的产业”而处于边缘化。以致我国热处理严重落后于国际先进水平，主要表现在：
2.1 产品的使用寿命低、可靠性差
由于热处理技术落后，我国许多机械产品的使用寿命、可靠性和质量重现性都远远低于国外先进水平，国防工业中的一些关键零部件和重大工艺装备中的关键零部件 不得不依赖进口，或者是只能引进国外的成形及热处理设备制造中国的飞机、坦克、汽车，处处受制于人。例如：上海引进德国技术生产的汽车变速箱的一个齿轮， 德方规定必须用欧洲的设备进行渗氮处理，设备报价一千多万人民币，相当于该齿轮热处理年产值二十余倍，而且消耗性的辅助材料也必须高价进口。这种状况使“ 中国制造”所创造的利润绝大部分落入洋人口袋中。
至于量大面广的民用工业产品，虽然国内亦能制造，但因寿命短、故障率高而缺乏竞争力，近年注塑机械需求增长很快，国产的注塑机的寿命只及国外同类产品的几 分之一，售价也就只及进口注塑机的1/8左右。国内企业生产的标准件冷镦机冲模因使用使命只有台湾或日本产品的几分之一而惨遭市场淘汰。汽车尾气净化器蜂 窝板粉末成型模国外可压制蜂窝板
