中频加热截齿焊接生产线的原理：

     一般情况下截齿的生产主要工序有六道：分别是下料、模锻、机加工、硬质合金钎焊、热处理、表面处理，对产品性能质量影响较大的主要是模锻、机加工、硬质合金钎焊、热处理四道工序。模锻和机加工工序对一般企业而言较易掌握与控制，硬质合金钎焊、热处理工序是两道关键的难点工序。

     截齿硬质合金钎焊早期传统工艺技术是采用氧气、乙炔火焰加热的。该工艺特点是简单易行，钎焊质量差，容易出现加热不均匀、焊缝充满度差、产品一致性差等，所以在我国90年代初期大部分企业就基本不采用了。同时替代火焰加热方法的是普遍采用的高频或是超音频感应电源加热这项技术，这较之火焰加热方法增加了一次设备投资，但钎焊质量明显提高，焊接成本下降。可是由于高频或是超音频固有的特点是“集肤”效应，加热温度集中在工件表面，这种方法会造成加热透入深度浅、表面易过烧、合金底部焊接质量不高等问题，同时高频设备维护量大、元器件成本高、采购困难。随着我国电力电子技术的不断发展，进入90年代后期，中频电源感应加热技术的开发应用解决了上述一系列问题，这使得硬质合金钎焊质量明显上了一个新台阶。 

中频炉加热截齿焊接生产线的特点 

“一体化”技术与非“一体化”技术相比

    首先、焊质量大幅度提高、热处理技术指标符合工况需求, 从技术上消除了传统工艺所固有的缺陷, 保证了工业化生产中截齿产品钎焊质量的各项技术指标大幅度提高。以抗剪强度为例, 按照国家截齿标准规定, 钎焊缝抗剪强度合格指标为≥180MPa, 优质品指标为≥230MPa。一般工艺技术掌握控制好的可达到合格品指标但达不到优质品指标的较少。而采用“一体化”技术后, 批量生产的产品抗剪强度一般均能达到优质品指标, 很多均大大超过230 MPa, 达到280MPa 以上的也不少见, 进口产品一般稳定在240 MPa 左右, 特好的也有超过280 MPa的。

 第二、生产率提高、生产成本下降。因为采用“一体化”技术将两次加热缩短为一次加热, 就钎焊热处理两道工序而言, 最少节能50%, 每只产品两    道工序所耗时间大大缩短, 同时没有高、低温盐混合造成的低温盐失效的可能, 低温盐消耗同比下降90%。

 第三、改善了工作环境, 大幅度降低了环境污染。由于取消了高温盐炉, 杜绝了工作环境中的烟气污染, 同时低温盐废物排放减少了95%以上。

 第四、便于自动化生产, 大大降低生产过程中影响质量人为因素, 产品一致性好, 质量稳定。 

 第五、便于生产计划、调度, 对市场订货响应速度快。与一般生产技术比, 采用“一体化”技术后, 批次响应时间可从2 天下降到1 小时。对同品种大批量、不同品种小批量均有相同的适应性与生产效率。从生产指令下发始各种变化都可在1 个小时内获得产品。

 第六、设备整体配套性好, 日常维护量小, 投资回收快。由于“一体化”技术在研究开发伊始就比较重视可操作性, 所以就目前“一体化”技术而言, 无论是中频电源频率的选择、功率的大小、专用加热设备、传动设备、等温淬火槽、设备供应厂家等均是优化设计与择优的结果, 也是在实际应用中不断改进、调整并最终成熟而获得的结果。所以该技术硬件无论是大到中频电源、专用感应设备,小到截齿安装座、挂钩等相互衔接匹配浑为一体, 设备技术完善,运行平稳, 维护量极小。由于其节省直接生产成本, 根据已采用该技术企业计算与未采用相比, 一般在生产5—7 万只产品过 程中所节省的成本即可达到技术设备投资额。

       总之，通过以上分析可以看出，硬质合金钎焊—热处理一体化技术是我国目前截齿生产行业一项较为成熟的新技术，它将截齿生产工艺中硬质合金钎焊、热处理两道工序合二为一，有效地利用了硬质合金钎焊加热过程中的热能，提高了生产效率，降低了生产成本，减轻了环境污染，并且使产品质量大大提高，解决了长期困扰我国截齿生产的关键技术难题，该项技术具有很好的推广和应用价值。